◆质量工具之TS16949之FEMA、SPC与MSA实务培训课程
◆质量工具之TS16949之FEMA、SPC与MSA实务
【课程目标】
Ÿ 让学员对可靠性工程基本工具之一的FMEA进行系统了解，并掌握FMEA的实施和管理，提高企业产品的设计开发和过程开发质量和能力，缩短设计开发周期，降低生产制造的质量风险和质量成本，提高客户满意度。
Ÿ 让学员对日常工作中常用的过程数据收集、分类、统计、分析和典型的常用控制图类型等基本概念进行理解，进而学习统计过程控制图的运用和理解过程能力研究和分析，为实际生产过程控制提供最基本的预防保证工具，降低质量控制成本和提高客户满意度。
Ÿ 让学员对日常工作中常用的量具管理、校准、检定和测量系统分析等基本概念进行理解，进而学习测量系统的能力和关键特性分析，为实际生产过程控制提供最基本的保证，降低测量成本和提高客户满意度。
【培训对象】
Ÿ 产品设计开发人员、售前售后工程师、过程设计开发质量人员、质量工程师和现场工程师。
【课程大纲】
第一篇：FMEA（潜在失效模式及其影响分析）
Ÿ FMEA基本概念与其他质量工具[可靠性框图、FME（C）A（R）, FTA等]
Ÿ 质量、产品的概念及其特点
Ÿ FMEA的目的和作用
Ÿ FMEA的分析层次
Ÿ FMEA的分类
Ÿ FMEA中故障分析的时机
Ÿ FMEA中故障分析的基本方法
Ÿ FMEA分析的方法和基本过程（FRACAS系统简介）
Ÿ FMEA应用三种情形
Ÿ 交互作用和接口的概念
Ÿ FMEA活动在设计开发过程中的总体布局
Ÿ 三种常用FMEA之间的内容联系
Ÿ DFMEA的目的、基础文件
Ÿ 产品功能框图、结构图的作用及其画法实践（边界图、接触面矩阵和P图）
Ÿ 故障模式案例实践
Ÿ DFMEA中顾客定义
Ÿ DFMEA的实际使用时机
Ÿ DFMEA标准分析流程和注意要点
Ÿ 实际操作
Ÿ DFMEA 分析流程和实际操作
Ÿ DFMEA中的严重度、发生频率和可探测度的评分
Ÿ DFMEA中的关键点分析
Ÿ DFME
Ÿ A案例诊断与分析
Ÿ DFME分析的实践（分组进行）
Ÿ PFMEA的目的、作用
Ÿ PFMEA的基础文件
Ÿ PFMEA的实施时机
Ÿ PFMEA中的严重度、发生频率和可探测度的评分、关键点分析
Ÿ PFMEA分析的实践（分组进行）
Ÿ Ppk与缺陷率之间的转换计算
第二篇：SPC(统计过程控制)
Ÿ 统计过程控制的基础知识
Ÿ 数据统计分析目的和作用
Ÿ 基本概念分析
Ÿ 过程的概念；
Ÿ 数据的类型和分辨；
Ÿ 数据的收集和分层；
Ÿ 统计分析中重要概念；
Ÿ 控制图的原理和判别准则。
Ÿ 计量型控制图及其运用
Ÿ 常用的计量型控制图种类
Ÿ 常用计量型控制图的应用场合
Ÿ Xbar-R（均值-极差）控制图运用实例
Ÿ 计数型控制图及其运用
Ÿ 常用的计数型控制图种类
Ÿ 常用计数型控制图的应用场合
Ÿ p控制图运用实例
Ÿ 预控图（灯箱图）和过程能力
Ÿ 预控图（灯箱图）理论基础和运用
Ÿ 过程能力指数分析
Ÿ Cp/Cpk的概念、使用条件和分析
Ÿ Pp/Ppk的概念、使用条件和分析
Ÿ 问题讨论
第三篇：MSA(测量系统分析)
Ÿ 计量管理和MSA中的基本概念
Ÿ 数据统计分析目的和作用
Ÿ 基本概念分析
Ÿ 基本设备相关的术语；
Ÿ 位置变差相关的术语；
Ÿ 宽度变差相关的术语；
Ÿ 系统变差相关的术语
Ÿ 测量系统和测量过程
Ÿ 测量过程和系统的变差源(SWIPE/PISMOEA模型)
Ÿ 变差对产品和过程控制的影响
Ÿ 位置变差、宽度变差和测量系统变差
Ÿ 测量系统分析(MSA)准备
Ÿ MSA的方案计划
Ÿ 样本的选择技巧和原则
Ÿ 样本的测量方法和要点
Ÿ 分析结果的接收标准
Ÿ 测量系统能力分析
Ÿ 测量系统能力分析的实施
Ÿ 稳定性的分析和判断
Ÿ 偏移、线性的分析和判断
Ÿ Cg/Cgk分析与判断标准
Ÿ 偏移分析和判断
Ÿ 线性分析和判断
Ÿ 量具运行图及其信息观察
Ÿ 交叉和嵌套的测量数据
Ÿ GR&R（交叉）工作表的建立、分析和结果判断（A NOVA, Xbar-R）
Ÿ GR&R（嵌套）工作表的建立、分析和结果判断
Ÿ 计数型测量系统
Ÿ 一致性分析
Ÿ 二元响应的偏移和重复性分析（解析法）